एचडीआई के लिए प्रमुख और विशिष्ट प्रक्रियाएँ

उच्च-घनत्व इंटरकनेक्ट (HDI) PCBs का निर्माण एक मानक PCB की तुलना में अधिक महत्वपूर्ण और जटिल प्रक्रियाओं को शामिल करता है। मुख्य चुनौती छोटे विआस, महीन रेखाएँ और स्थान, अधिक परतें और अधिक सटीक इंटरकनेक्शन प्राप्त करना है।

ये विशेष या अत्यधिक मांग वाले चरण हैं जो एक HDI बोर्ड की उच्च-घनत्व विशेषताओं को सुनिश्चित करते हैं।

1. लेजर ड्रिलिंग

महत्व: यह HDI तकनीक की नींव है। पारंपरिक यांत्रिक ड्रिलिंग 0.15 मिमी से छोटे माइक्रो-विआस या दबे हुए विआस को विश्वसनीय रूप से नहीं बना सकती है। लेजर ड्रिलिंग (आमतौर पर UV या CO₂ लेजर का उपयोग करके) 50μm से 100μm तक के व्यास वाले माइक्रो-विआस को सटीक रूप से हटा सकता है।

चुनौतियाँ:

 संरेखण सटीकता: विआस को आंतरिक परत पैड के साथ सटीक रूप से संरेखित किया जाना चाहिए, जिसमें न्यूनतम विचलन हो।

 विआ आकार नियंत्रण: प्रक्रिया को उचित भरने को सुनिश्चित करने के लिए एक अच्छा "कप आकार" बनाना चाहिए।

 सामग्री संगतता: प्रक्रिया को विभिन्न सामग्रियों (जैसे तांबे की पन्नी, राल और ग्लास फाइबर) की विभिन्न लेजर अवशोषण दरों को ध्यान में रखना चाहिए ताकि अधूरी ड्रिलिंग या अधिक-घटाव को रोका जा सके।

2. प्लेटिंग भरना (विआ भरना)

महत्व: किसी भी परत इंटरकनेक्ट या स्टैक्ड विआस वाले डिज़ाइनों के लिए, माइक्रो-विआस को केवल दीवारों पर प्लेटेड करने के बजाय तांबे से पूरी तरह से भरा जाना चाहिए। यह विश्वसनीय कनेक्शन सुनिश्चित करने के लिए भरे हुए विआस के ऊपर नए विआस ड्रिल करने के लिए आवश्यक है, और यह थर्मल अपव्यय और विद्युत प्रदर्शन में भी सुधार करता है।

चुनौतियाँ:

 प्रक्रिया जटिलता: इसके लिए एक लंबी जमाव प्रक्रिया के माध्यम से एक पूर्ण, शून्य-मुक्त भरण प्राप्त करने के लिए विशेष प्लेटिंग समाधान, योजक और एक स्पंदित बिजली आपूर्ति की आवश्यकता होती है।

 उच्च लागत: यह एक समय और सामग्री-गहन कदम है, जो इसे एक HDI बोर्ड की समग्र लागत का एक महत्वपूर्ण हिस्सा बनाता है।

 सतह सपाटता: भरे हुए विआस के उद्घाटन पूरी तरह से सपाट होने चाहिए, जिसमें कोई अवसाद या उभार न हो जो बाद में सर्किट निर्माण को प्रभावित कर सके।

3. क्रमिक लैमिनेशन

महत्व: HDI बोर्ड आमतौर पर एक बिल्डअप प्रक्रिया का उपयोग करके बनाए जाते हैं, जहाँ लैमिनेशन कई चरणों में होता है। उदाहरण के लिए, पहले एक कोर बोर्ड बनाया जाता है। फिर राल डाइइलेक्ट्रिक परत को तांबे की पन्नी (जैसे ABF या PP) के साथ दोनों तरफ लैमिनेट किया जाता है। नए विआस को फिर लेजर-ड्रिल किया जाता है, प्लेट किया जाता है, और इस नई परत पर सर्किट पैटर्न बनाए जाते हैं। इस प्रक्रिया को कई बार दोहराया जाता है।

चुनौतियाँ:

 संरेखण सटीकता: कई लैमिनेशन चक्रों से संचयी विस्तार और संकुचन को सभी परतों के बीच सटीक संरेखण सुनिश्चित करने के लिए सटीक रूप से नियंत्रित किया जाना चाहिए।

 प्रक्रिया नियंत्रण: प्रत्येक लैमिनेशन चक्र के लिए तापमान, दबाव और वैक्यूम को परतों के बीच डीलैमिनेशन को रोकने और अपर्याप्त राल भरण या अत्यधिक राल प्रवाह से सर्किट विरूपण जैसी समस्याओं से बचने के लिए सटीक रूप से नियंत्रित किया जाना चाहिए।